四辊轧机热冷工作轧辊不能共用的原因

      四辊轧机热轧和冷轧由于它们工作中温度不同，热轧轧件温度是800-1200℃，冷轧轧件是在常温下工作，温差太悬殊，，对轧辊耐热性、硬度、韧性、抗劳累、表面精度适配性的要求完全对立，同一种材质无法同时满足两种特殊工况，强行混用会让轧辊热烈断辊，引发生产事故,所以不能共用同材质的轧辊。

      四辊轧机采用热轧工艺通常选用的是5CrNiMo、50CrMnMo、60CrMnMo、70CrNi3Mo，锻钢、高铬铸铁、热轧专用高速钢，辊面硬度多为 HRC50–55，更优良的可以冷热兼用的有H13等材质，当然也要根据客户的材质性能来选择轧辊材质，轧件温度通常在1000℃左右，轧辊在实际生产中温度有800-900度，对轧辊进线循环降温，轧件带走部分稳定，这样实际生产中轧辊温度能降到400-500度，轧机速度越快，运行越稳定，成品质量越高。热轧辊材质优势：高温强度稳定、抗热疲劳开裂导热好、热膨胀系数低、耐冷热交变冲击，表面硬度中等偏高、整体韧性充足，避免热裂纹扩展、辊身断裂。

      四辊轧机冷轧辊工艺通常选用的是9Cr2Mo、GCr15、5% Cr 系列高碳铬锻钢，辊面硬度普遍 HRC60–6 ，具体选材时需要根据进料材质来选择合适的轧辊。在轧制过程中要对轧辊全程开降温循环系统，降温介质可以是皂化液，也可以是铝轧制油、铜轧制油、煤油等，具体的根据工艺来选择降温润滑材质。常温轧制，对轧件变形抗力大，轧制力大，成品表面光洁度，光亮度，板形精度要求非常高，这时就需要根据客户要求对轧辊粗糙度磨到更高的标准，才能轧出高精度高品质的成品轧件。四辊轧机冷轧辊材质优势表面硬度高、深淬硬层、高耐磨性、接触疲劳强度高、辊面细腻不易粘钢剥落，韧性适配高压弯折即可，不需要高温稳定性。

      通常热轧辊材质，常温硬度不会做太高，防止脆性过大被热应力撕裂；冷轧材质则侧重常温硬耐磨：高碳高铬设计打造细密硬质碳化物，常温硬度高，但高温下易回火变软、热膨胀剧烈、冷热交替易炸裂，完全扛不住热轧的温差冲击。

      若把四辊轧机冷轧高硬锻钢拿去热轧：辊面遇高温快速回火变软、开裂剥落；把热轧中硬耐热钢拿去冷轧：硬度不足，辊面快速磨损起毛，直接刮伤成品板面，报废速度翻倍。

     冷轧材质用于热轧：高温回火失硬、热裂断辊、突发停机，甚至损坏轧机；热轧材质用于冷轧：辊面快速磨损、板面批量瑕疵、板形失控，辊耗大幅上升；热轧辊优先耐热抗热疲劳、强韧耐冲击，冷轧辊优先高硬耐磨、高接触疲劳、高精度保面，两类性能需求冲突，因此四辊轧机冷热轧工作辊须选用专属差异化材质。